1. 자료 준비 및 검토
이 단계는 PCB에 사용될 재료를 평가하는 데 사용됩니다. 재료의 품질을 확인한 후 사용 준비를 하세요. 재료에 결함이 있는지 검사해야 하며 결함이 발견되면 사용을 중단해야 합니다.
2.부품 배치
이 단계의 목표는 모든 전자 부품이 PCB에 올바르게 배치되고 서로 올바르게 연결되었는지 확인하는 것입니다. 그런 다음 구성 요소를 거푸집 위에 배치하고 전도성 테이프로 연결합니다.
3. 웨이브 납땜
전자 부품을 접합하기 위해 열, 플럭스 및 압력을 사용하는 납땜 방법입니다. 전자 부품 본체에 리드를 납땜하는 데 사용됩니다.
와이어는 파도 모양의 움직임으로 부품을 통과하는 웨이브 납땜 기계에 연결됩니다. 기계에서 발생하는 열은 땜납을 녹여 와이어 주위와 구성 요소의 모든 모서리로 흘러 들어가 다시 냉각됩니다.
4. 템플릿 준비
스텐실은 일반적으로 종이나 플라스틱 같은 재료로 만들어지며 PCB의 원하는 각 솔더 조인트에 구멍이 있습니다. 템플릿이 준비되어 있지 않으면 일관성 없는 결과가 나올 수 있습니다. 이는 실제 조립 과정에서 PCB에 영향을 미치고 제품이 손상될 수 있습니다.
5. 솔더 페이스트 템플릿
두 개 이상의 전도성 물질을 함께 결합하여 단일 상호 연결을 형성하는 프로세스입니다. 가장 일반적인 납땜 접합에는 스루홀 납땜, 표면 실장 납땜 및 웨이브 납땜이 있습니다.
스루홀 납땜에는 부품을 PCB의 구멍에 삽입한 다음 구멍 반대쪽 가장자리에 있는 패드에 납땜하는 작업이 포함됩니다. 이렇게 하면 쉽게 제거할 수 없는 영구적인 관절이 만들어집니다. 표면 실장 기술에서는 부품이 회로 기판 표면이나 세라믹이나 플라스틱과 같은 기판 표면에 직접 배치됩니다.
6.SMC/THC 레이아웃
이 단계에서는 부품이 회로 기판에 배치됩니다. 부품은 납땜하는 동안 쉽게 접근할 수 있는 방식으로 회로 기판에 배치됩니다. 납땜이 완료되면 쉽게 접근할 수 있도록 다리나 리드가 위아래 또는 측면을 향하도록 구성 요소를 배치하면 됩니다.
부품은 수동으로 배치하거나 자동 배치 장비를 사용하여 자동으로 배치할 수 있습니다.
배치 및 납땜 중 손상을 방지하려면 단락 및 과열 문제를 방지하기 위해 모든 구성 요소 사이에 최소한의 간격을 두는 것이 중요합니다.
7.리플로우 납땜
동안PCB 조립프로세스에서 리플로우 솔더링은 솔더 페이스트를 녹여 PCB의 구리 트레이스에 접착하기 위해 PCB를 극도로 높은 온도로 가열할 때 발생합니다. 리플로우 솔더링의 목적은 PCB의 전도성 트레이스와 이러한 트레이스에 연결된 저항기 또는 기타 구성 요소 사이에 더 강한 접합을 만드는 것입니다.
8.품질검사
그만큼PCB 조립프로세스는 복잡한 일련의 단계입니다. 이는 최종 제품이 성공하기 위해 필요합니다. 이 과정에서 언제든지 결함이 나타날 수 있으며, 만약 그렇다면 구성 요소 오류나 전체 회로 기판 오류로 이어질 수 있습니다.
검사는 제조업체가 최종 제품의 일부가 되기 전에 결함을 발견할 수 있도록 하기 때문에 프로세스에서 가장 중요한 부분입니다. 이는 낭비를 줄이고 효율성을 높여 비용을 줄이는 데 도움이 됩니다.
